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高クロム鋼鉄鋳物グレートバーは、過酷な産業環境で機能するように設計されています。焼結機、工業用ボイラー、廃棄物焼却などの用途に最適です。
この製品はクロム含有量が高く、耐摩耗性と耐酸化性が向上しています。カーボンを含有することで硬度と靱性が向上し、耐久性が確保されます。シリコンとマンガンは鋳造性能と機械的強度の向上に貢献します。
グレートバーの表面にはサンドブラスト加工が施されており、耐摩耗性と耐腐食性が向上しています。その精度は熱重力法またはシェルモールド鋳造法によって保証されています。
高クロム鋼鉄鋳物グレート バーは、さまざまな用途に合わせてサイズをカスタマイズでき、完璧なフィット感を保証する高い公差レベルを備えています。
| パラメータ | 詳細 |
|---|---|
| クロム(Cr) | 18%～28%。硬質クロム炭化物を形成し、耐摩耗性と耐酸化性を向上させます。 |
| カーボン(C) | 1.6%～2.2%。硬度と靭性に影響を与え、良好な耐摩耗性を確保します。 |
| シリコン（Si） | 1.0%～1.4%。耐酸化性と鋳造性能を向上させます。 |
| マンガン(Mn) | 0.7%～1.0%。靭性を高め、機械的特性を向上させます。 |
| 硫黄(S) | <0.03%。硫黄含有量が低いと脆性が軽減されます。 |
| リン(P) | <0.03%。リン含有量が低いと脆性が軽減されます。 |
| サイズ範囲 | さまざまな用途に合わせてカスタマイズ可能。標準的な長さの範囲はセンチメートルからメートルです。 |
| 許容範囲 | CT9-12。互換性と正確な組み立てを保証します。 |
| 表面処理 | サンドブラスト処理により不純物を除去し、表面粗さを改善し、耐摩耗性と耐食性を向上させます。 |
| 表面粗さ | Ra6.4～12.5。表面品質を確保し、摩耗や腐食を軽減します。 |
| 鋳造法 | 熱重力鋳造またはシェルモールド鋳造により、精度と品質が向上します。 |
| 金型材料 | 金属製またはコーティングされた砂型により、耐久性と精度が保証されます。 |
| 金型の使用法 | 各鋳造で一貫した製品品質を実現する使い捨て金型。 |
| 耐摩耗性 | 耐摩耗性に優れ、高温焼結や鉱物衝撃にも耐えます。 |
| 耐酸化性 | 高温で緻密な酸化クロム層を形成し、寿命を延ばします。 |
| 高温強度 | 高温でも機械的強度を維持し、鉱物の重量と熱負荷に耐えます。 |
| アプリケーション | 焼結機、工業用ボイラー、廃棄物焼却、金属熱処理。 |
クロム (Cr) : 18%-28%。クロムは耐摩耗性と耐酸化性を向上させ、硬質な炭化クロムを形成します。
カーボン(C) : 1.6%-2.2%。カーボンは硬度と靱性に影響を与え、良好な耐摩耗性を確保します。
シリコン（Si） ：1.0％〜1.4％。シリコンは耐酸化性と鋳造性能を高めます。
マンガン (Mn) : 0.7%-1.0%。マンガンは靭性を高め、機械的特性を向上させます。
硫黄 (S) : <0.03%。硫黄は不純物です。含有量が低いと脆性が軽減されます。
リン (P) : <0.03%。リンは不純物です。含有量が低いと脆性が軽減されます。
サイズ範囲: グレートバーはさまざまな用途に合わせてカスタマイズできます。標準の長さはセンチメートルからメートルまでの範囲にあり、幅や厚さもさまざまです。
公差: CT9-12、互換性と正確な組み立てを保証します。
表面処理: 一般的な方法には、不純物を除去して表面粗さを改善し、耐摩耗性と耐食性を高めるサンドブラスト処理が含まれます。
表面粗さ：Ra6.4～12.5。この範囲により表面品質が確保され、摩耗や腐食が軽減されます。
鋳造方法：熱重力鋳造やシェルモールド鋳造などの特殊な方法により、精度と製品の品質が向上します。
型の材質: 金属またはコーティングされた砂型により、耐久性と精度が保証されます。
金型の使用: 使い捨て金型は、各鋳造で一貫した製品品質を保証します。
耐摩耗性：高クロム鋳鉄は優れた耐摩耗性を備えており、高温焼結や鉱物衝撃に耐えることができます。
耐酸化性: 高温で緻密な酸化クロム層を形成し、さらなる酸化を防ぎ、耐用年数を延ばします。
高温強度: 高温でも高い機械的強度を維持し、鉱物の重量と熱負荷に耐えます。
焼結機: 高温と鉱物摩擦に耐える焼結機の火格子バーに使用されます。
産業用ボイラー: 高温環境向けに設計されており、炉内での燃料の効率的な燃焼を保証します。
廃棄物焼却: 酸化クロム保護層は廃棄物による腐食に耐え、硬質素材は残留物による繰り返しの摩擦に耐えます。
金属熱処理：高温および頻繁な熱サイクル下でも安定した構造と性能を維持し、金属部品の均一な熱伝達を確保します。
XIN RUI JI INTERNATIONAL TRADE のステップ移動火格子には、いくつかの注目すべき機能があります。
●ステップ移動火格子は耐摩耗性に優れ、高温物質による激しい摩擦や衝撃に耐えます。長期間にわたって性能を維持できるため、頻繁な交換の必要性が軽減され、メンテナンスコストが削減されます。
● 高温では火格子の表面に緻密な酸化層が形成されます。この保護層はさらなる酸化を防ぎ、製品の寿命を延ばし、過酷な動作環境に適しています。
●火格子は高温でも機械的強度を保ちます。大きな熱負荷下でも変形や軟化に強いため、焼結プロセスや工業用途での使用に最適です。
●ステップ移動火格子は急激な温度変化にも割れることなく耐えられます。この機能により、頻繁な加熱と冷却のサイクルを伴うプロセスの信頼性が確保されます。
●酸、塩基、塩類に強いので、廃棄物焼却などの腐食性環境での使用に適しています。酸化クロム層は腐食保護を強化し、火格子の耐用年数を延ばします。
●火格子は熱重力法やシェルモールド鋳造などの高度な鋳造法を使用して製造されています。これらの技術により、正確な寸法と高品質で耐久性のある製品が保証されます。
●厳格な公差管理（CT9-12）により、各ステップ移動火格子が機器に完全にフィットすることが保証されます。この機能により、正確な設置が保証され、全体的な運用効率が向上します。
● 格子は、さまざまな用途の特定のニーズを満たすためにカスタム サイズでご利用いただけます。この柔軟性により、この製品はさまざまな産業用途に多用途に使用できます。
●ステップ移動火格子はサンドブラスト処理を施し、表面の清浄度と粗さを向上させています。これにより、耐摩耗性と耐腐食性の両方が向上し、厳しい条件下でも格子が適切に機能することが保証されます。
●鋳造製法により、すのこに空気穴、砂斑、亀裂などの欠陥がありません。これにより、厳しい条件下でも一貫したパフォーマンスと信頼性の高い動作が保証されます。
●ステップ移動火格子は焼結機、工業用ボイラー、廃棄物焼却、金属熱処理などに幅広く使用されています。過酷で摩耗が激しく、腐食が激しい環境への適応性により、さまざまな業界にとって理想的な選択肢となっています。
この火格子は、従来の低クロム鋳鉄やダクタイル鋳鉄に代わる多用途の代替品として機能します。複数の用途で競争上の優位性をもたらし、耐久性と効率が向上します。
高クロム鋼鉄鋳物グレートバーの製造プロセスには、次の重要な手順が含まれます。
材料の選択: 鋳鉄、クロム、バナジウム、シリコンなどの高純度合金が測定および洗浄されます。
洗浄と粉砕: 一貫性と品質を確保するために、原材料は洗浄および粉砕されます。
溶解装置: 原料は温度管理された電気炉で溶解されます。
マイクロアロイイング: 材料は、その特性を向上させるためにマイクロアロイングを受けます。
組成の調整: 組成が適切になったら、さらに合金化するために温度を 1580 ～ 1640°C まで上げます。
鋳造プロセス: 溶かした金属を型に流し込み、目的の形状を形成します。
ロストワックス鋳造：ロストワックス鋳造法を採用し、より高い精度と効率を実現します。
注湯温度: 溶融金属は 1420 ～ 1480°C で注入され、耐火繊維メッシュで濾過されます。
高温焼入れ：鋳造棒は高温焼入れを受け、高い硬度と耐摩耗性を実現します。
焼戻し：焼入れ後、材料を安定させるために300～420℃で3～6時間焼戻しを行います。
冷却と洗浄: 鋳造後、棒材は室温まで冷却され、高圧ウォーター ジェットと機械的方法を使用して洗浄されます。
表面処理：耐摩耗性、耐食性を向上させるためにサンドブラスト処理を施し、表面粗さRa6.4～12.5を実現。
化学組成分析: サンプルは、必要な組成を満たしていることを確認するためにテストされます。
硬度試験: 硬度は 20mm の断面で試験され、通常は 439HBS に達します。
衝撃靱性試験: 10mm×10mm×55mm のサンプルの衝撃靱性試験を行います (通常 12.5J/cm2)。
これらのプロセスにより、高クロム鋼鉄鋳物グレートバーが高温、摩耗、腐食の下でも良好に機能し、長寿命を実現します。
高クロム鋼鉄鋳物グレートバーのプロジェクトの品質管理には、次の重要な手順が含まれます。
タイムライン管理: タイムリーな完了と納品を保証するために、詳細なプロジェクト スケジュールが作成されます。
調整: 技術要件が満たされていることを確認するために、すべての部門間で継続的なコミュニケーションを行います。
明確化: 遅延を避けるために、すべての技術的な問題は生産を開始する前に解決されます。
計画: 品質チェックの検査基準と手順を定義するために、詳細な ITP が準備されます。
非破壊検査: NDT は、欠陥や内部問題がないことを確認するために、設定されたチャートに基づいて実行されます。
溶接の準備: 開先を検査することで、溶接の準備が適切に行われていることを確認します。
測定: 精度と仕様への準拠を確認するために寸法がチェックされます。
品質検査：原材料は使用前に検査され、必要な基準を満たしていることが確認されます。
溶接手順: 溶接を開始する前に、溶接手順の仕様書と認定記録が作成されます。
プロセス監視: 製造プロセスは、技術基準に準拠しているかどうか継続的に監視されます。
溶接の完全性: シェルの溶接が検査され、欠陥がなく、品質基準を満たしていることが確認されます。
溝の準備: 溝は適切に切断され、予熱され、品質を保証するために超音波テストされます。
加工検証: 部品は加工前と加工後の両方で検査され、寸法精度が保証されます。
硬度試験: 材料が必要な基準を満たしていることを確認するために、TVU によって硬度が検査および認定されます。
溶接検査：トラニオン溶接部の強度や耐久性を検査します。
リフティング ラグのチェック: リフティング ラグの寸法が注意深く検査され、正しいフィット感と機能が確認されます。
目視検査: 溶接部を目視検査して、適切な外観と一貫性を確認します。
独立した検証: すべての品質基準が満たされていることを検証するために、第三者による検査が実施されます。
最終チェック: 製品に欠陥がないことを確認するために、包括的な最終検査が実行されます。
文書化: 最終検査の詳細な記録は、品質保証の目的で保管されます。
記録の保持: すべての検査結果は、トレーサビリティと将来の参照のために文書化されます。
表面保護: 製品は輸送中の保護を確保するために塗装および梱包されています。
配送: 製品はお客様への輸送のために慎重に準備され、安全にお届けします。
最終レポート: 実行されたすべての手順と最終結果を詳細に記載したプロジェクトの概要が作成されます。
