| Kuantitas: | |
|---|---|
Batang Parut Pengecoran Besi Baja Kromium Tinggi dirancang untuk bekerja di lingkungan industri yang keras. Ini sangat ideal untuk aplikasi pada mesin sintering, boiler industri, dan pembakaran limbah.
Produk ini memiliki kandungan kromium tinggi, yang meningkatkan ketahanan aus dan oksidasi. Dimasukkannya karbon meningkatkan kekerasan dan ketangguhan, memastikan daya tahan. Silikon dan mangan berkontribusi terhadap peningkatan kinerja pengecoran dan kekuatan mekanik.
Permukaan batang jeruji mengalami peledakan pasir untuk ketahanan aus dan korosi yang lebih baik. Presisinya dijamin melalui gravitasi termal atau metode pengecoran cetakan cangkang.
Batang Parut Pengecoran Besi Baja Kromium Tinggi dapat disesuaikan ukurannya agar sesuai dengan berbagai aplikasi, dengan tingkat toleransi tinggi untuk memastikan kesesuaian yang sempurna.
| Parameter | Detail |
|---|---|
| Kromium (Cr) | 18%-28%. Meningkatkan ketahanan aus dan oksidasi, membentuk kromium karbida keras. |
| Karbon (C) | 1,6%-2,2%. Mempengaruhi kekerasan dan ketangguhan, memastikan ketahanan aus yang baik. |
| Silikon (Si) | 1,0%-1,4%. Meningkatkan ketahanan oksidasi dan kinerja pengecoran. |
| Mangan (Mn) | 0,7%-1,0%. Meningkatkan ketangguhan dan meningkatkan sifat mekanik. |
| Belerang (S) | <0,03%. Kandungan sulfur yang rendah mengurangi kerapuhan. |
| Fosfor (P) | <0,03%. Kandungan fosfor yang rendah mengurangi kerapuhan. |
| Rentang Ukuran | Dapat disesuaikan untuk berbagai aplikasi. Panjang standar berkisar dari cm hingga meter. |
| Toleransi | CT9-12. Memastikan pertukaran dan perakitan yang presisi. |
| Perawatan Permukaan | Peledakan pasir untuk menghilangkan kotoran, meningkatkan kekasaran permukaan dan meningkatkan ketahanan aus dan korosi. |
| Kekasaran Permukaan | Ra6.4~12.5. Memastikan kualitas permukaan dan mengurangi keausan dan korosi. |
| Metode Pengecoran | Pengecoran gravitasi termal atau pengecoran cetakan cangkang untuk meningkatkan presisi dan kualitas. |
| Bahan Cetakan | Cetakan pasir logam atau dilapisi memastikan daya tahan dan akurasi. |
| Penggunaan Cetakan | Cetakan sekali pakai untuk kualitas produk yang konsisten di setiap pengecoran. |
| Ketahanan Aus | Ketahanan yang sangat baik terhadap keausan, menangani sintering suhu tinggi dan dampak mineral. |
| Resistensi Oksidasi | Membentuk lapisan oksida kromium padat pada suhu tinggi, sehingga memperpanjang masa pakai. |
| Kekuatan Suhu Tinggi | Mempertahankan kekuatan mekanik pada suhu tinggi, menahan berat dan beban termal mineral. |
| Aplikasi | Mesin sintering, boiler industri, pembakaran limbah, perlakuan panas logam. |
Kromium (Cr) : 18%-28%. Kromium meningkatkan ketahanan aus dan ketahanan oksidasi, membentuk kromium karbida keras.
Karbon (C) : 1,6%-2,2%. Karbon mempengaruhi kekerasan dan ketangguhan, memastikan ketahanan aus yang baik.
Silikon (Si) : 1,0%-1,4%. Silikon meningkatkan ketahanan oksidasi dan kinerja pengecoran.
Mangan (Mn) : 0,7%-1,0%. Mangan meningkatkan ketangguhan dan meningkatkan sifat mekanik.
Belerang (S) : <0,03%. Belerang adalah pengotor. Konten rendah mengurangi kerapuhan.
Fosfor (P) : <0,03%. Fosfor adalah pengotor. Konten rendah mengurangi kerapuhan.
Kisaran Ukuran : Grate Bar dapat disesuaikan untuk berbagai aplikasi. Panjang standar berkisar dari sentimeter hingga meter, dengan lebar dan ketebalan yang bervariasi.
Toleransi : CT9-12, memastikan pertukaran dan perakitan yang presisi.
Perawatan Permukaan : Metode umum termasuk peledakan pasir, yang menghilangkan kotoran dan meningkatkan kekasaran permukaan, meningkatkan ketahanan aus dan korosi.
Kekasaran Permukaan : Ra6.4~12.5. Kisaran ini memastikan kualitas permukaan, mengurangi keausan dan korosi.
Metode Pengecoran : Metode khusus seperti pengecoran gravitasi termal atau pengecoran cetakan cangkang meningkatkan presisi dan kualitas produk.
Bahan Cetakan : Cetakan logam atau pasir berlapis memastikan daya tahan dan akurasi.
Penggunaan Cetakan : Cetakan sekali pakai menjamin kualitas produk yang konsisten di setiap pengecoran.
Ketahanan Aus : Besi cor kromium tinggi memiliki ketahanan aus yang sangat baik, mampu menahan sintering suhu tinggi dan dampak mineral.
Ketahanan Oksidasi : Membentuk lapisan oksida kromium padat pada suhu tinggi untuk mencegah oksidasi lebih lanjut, sehingga memperpanjang masa pakai.
Kekuatan Suhu Tinggi : Mempertahankan kekuatan mekanik yang tinggi pada suhu tinggi, menahan berat dan beban termal mineral.
Mesin Sintering : Digunakan untuk jeruji pada mesin sintering, yang tahan terhadap suhu tinggi dan gesekan mineral.
Boiler Industri : Dirancang untuk lingkungan bersuhu tinggi, memastikan pembakaran bahan bakar yang efisien di tungku.
Pembakaran Limbah : Lapisan pelindung kromium oksida menahan korosi dari limbah, sedangkan material keras tahan terhadap gesekan berulang dari residu.
Perlakuan Panas Logam : Mempertahankan struktur dan kinerja yang stabil di bawah suhu tinggi dan siklus termal yang sering, memastikan perpindahan panas yang seragam di bagian logam.
Langkah Memindahkan Fire Grate dari XIN RUI JI INTERNATIONAL TRADE menawarkan beberapa fitur penting:
● Step Moving Fire Grate memberikan ketahanan aus yang sangat baik, menangani gesekan dan benturan keras dari material bersuhu tinggi. Ini mempertahankan kinerja jangka panjang, mengurangi kebutuhan akan penggantian yang sering dan menurunkan biaya pemeliharaan.
● Lapisan oksida padat terbentuk pada permukaan jeruji pada suhu tinggi. Lapisan pelindung ini mencegah oksidasi lebih lanjut dan memperpanjang umur produk, sehingga cocok untuk lingkungan pengoperasian yang keras.
● Parut mempertahankan kekuatan mekaniknya pada suhu tinggi. Ini tahan terhadap deformasi dan pelunakan di bawah beban termal yang berat, sehingga ideal untuk digunakan dalam proses sintering dan aplikasi industri.
● Step Moving Fire Grate dapat menahan fluktuasi suhu yang cepat tanpa retak. Fitur ini memastikan keandalan dalam proses yang sering melibatkan siklus pemanasan dan pendinginan.
● Produk ini tahan terhadap asam, basa, dan garam, sehingga cocok digunakan di lingkungan korosif seperti pembakaran limbah. Lapisan kromium oksida meningkatkan perlindungan korosi, memperpanjang masa pakai jeruji.
● Kisi-kisi tersebut diproduksi menggunakan metode pengecoran tingkat lanjut seperti gravitasi termal dan pengecoran cetakan cangkang. Teknik-teknik ini memastikan dimensi yang presisi dan produk berkualitas tinggi serta tahan lama.
● Kontrol toleransi yang ketat (CT9-12) memastikan bahwa setiap Step Moving Fire Grate cocok dengan peralatan. Fitur ini menjamin pemasangan yang akurat dan meningkatkan efisiensi operasional secara keseluruhan.
● Kisi-kisi tersedia dalam ukuran khusus untuk memenuhi kebutuhan spesifik berbagai aplikasi. Fleksibilitas ini membuat produk serbaguna untuk berbagai keperluan industri.
● Step Moving Fire Grate mengalami perlakuan sandblasting, sehingga meningkatkan kebersihan dan kekasaran permukaan. Hal ini meningkatkan ketahanan aus dan korosi, memastikan grate bekerja dengan baik dalam kondisi yang sulit.
● Proses pengecoran memastikan jeruji bebas dari cacat seperti lubang udara, bintik pasir, atau retakan. Hal ini menjamin kinerja yang konsisten dan pengoperasian yang andal dalam kondisi berat.
● Step Moving Fire Grate banyak digunakan pada mesin sintering, boiler industri, insinerasi limbah, dan perlakuan panas logam. Kemampuan beradaptasinya terhadap lingkungan yang keras, tingkat keausan tinggi, dan korosi tinggi menjadikannya pilihan ideal untuk berbagai industri.
Parut berfungsi sebagai alternatif serbaguna untuk besi cor tradisional dengan kromium rendah dan besi ulet. Ini menawarkan keunggulan kompetitif dalam berbagai aplikasi, memberikan peningkatan daya tahan dan efisiensi.
Proses produksi Batang Parut Pengecoran Besi Baja Kromium Tinggi melibatkan langkah-langkah utama berikut:
Pemilihan Bahan : Paduan dengan kemurnian tinggi seperti besi cor, kromium, vanadium, dan silikon diukur dan dibersihkan.
Pembersihan dan Penghancuran : Bahan mentah dibersihkan dan dihancurkan untuk memastikan konsistensi dan kualitas.
Peralatan Peleburan : Bahan mentah dilebur dalam tungku listrik pada suhu terkendali.
Microalloying : Bahan mengalami microalloying untuk meningkatkan sifat-sifatnya.
Penyesuaian Komposisi : Setelah komposisi benar, suhu dinaikkan menjadi 1580–1640°C untuk paduan lebih lanjut.
Proses Pengecoran : Logam cair dituangkan ke dalam cetakan hingga membentuk bentuk yang diinginkan.
Pengecoran Lilin Hilang : Metode pengecoran lilin hilang digunakan untuk presisi dan efisiensi yang lebih tinggi.
Suhu Penuangan : Logam cair dituang pada suhu 1420–1480°C, disaring dengan jaring serat tahan api.
Pendinginan Suhu Tinggi : Batang cor menjalani pendinginan suhu tinggi untuk mencapai kekerasan dan ketahanan aus yang tinggi.
Tempering : Setelah quenching, tempering dilakukan pada suhu 300–420°C selama 3–6 jam untuk menstabilkan material.
Pendinginan dan Pembersihan : Setelah pengecoran, batangan didinginkan hingga suhu kamar dan dibersihkan menggunakan pancaran air bertekanan tinggi dan metode mekanis.
Perawatan Permukaan : Sandblasting digunakan untuk meningkatkan ketahanan aus dan korosi, sehingga mencapai kekasaran permukaan Ra6.4~12.5.
Analisis Komposisi Kimia : Sampel diuji untuk memastikan memenuhi komposisi yang diperlukan.
Pengujian Kekerasan : Kekerasan diuji pada bagian 20mm, biasanya mencapai 439HBS.
Pengujian Ketangguhan Benturan : Sampel berukuran 10mm×10mm×55mm diuji ketangguhan benturannya, biasanya 12,5J/cm².
Proses-proses ini memastikan Batang Parut Pengecoran Besi Baja Kromium Tinggi bekerja dengan baik di bawah suhu tinggi, keausan, dan korosi, sehingga menawarkan masa pakai yang lama.
Kontrol kualitas proyek untuk Batang Parut Pengecoran Besi Baja Kromium Tinggi melibatkan langkah-langkah utama berikut:
Manajemen Garis Waktu : Jadwal proyek terperinci dibuat untuk memastikan penyelesaian dan pengiriman tepat waktu.
Koordinasi : Komunikasi berkelanjutan antar semua departemen untuk memastikan persyaratan teknis terpenuhi.
Klarifikasi : Semua masalah teknis ditangani sebelum produksi dimulai untuk menghindari penundaan.
Perencanaan : ITP terperinci disiapkan untuk menentukan kriteria inspeksi dan prosedur pemeriksaan kualitas.
Pengujian Non-Destruktif : NDT dilakukan berdasarkan bagan yang ditetapkan untuk memastikan tidak ada cacat atau masalah internal.
Persiapan Pengelasan : Pemeriksaan alur memastikan persiapan yang tepat untuk pengelasan.
Pengukuran : Dimensi diperiksa untuk memastikan keakuratan dan kesesuaian dengan spesifikasi.
Pemeriksaan Kualitas : Bahan mentah diperiksa untuk memastikan memenuhi standar yang disyaratkan sebelum digunakan.
Prosedur Pengelasan : Spesifikasi prosedur pengelasan dan catatan kualifikasi disiapkan sebelum pengelasan dimulai.
Pemantauan Proses : Proses fabrikasi terus dipantau untuk kepatuhan terhadap standar teknis.
Integritas Las : Lasan cangkang diperiksa untuk memastikan bebas dari cacat dan memenuhi standar kualitas.
Persiapan Alur : Alur dipotong dengan benar, dipanaskan terlebih dahulu, dan diuji ultrasonik untuk jaminan kualitas.
Verifikasi Pemesinan : Suku cadang diperiksa sebelum dan sesudah pemesinan untuk memastikan keakuratan dimensi.
Pengujian Kekerasan : Kekerasan diperiksa dan disertifikasi oleh TVU untuk memverifikasi material memenuhi standar yang disyaratkan.
Inspeksi Las : Inspeksi dilakukan untuk memeriksa kualitas las trunnion terhadap kekuatan dan ketahanannya.
Pemeriksaan Lug Pengangkat : Dimensi lug pengangkat diperiksa dengan cermat untuk memastikan kesesuaian dan fungsi yang benar.
Inspeksi Visual : Lasan diperiksa secara visual untuk memastikan penampilan dan konsistensi yang tepat.
Verifikasi Independen : Pemeriksaan pihak ketiga dilakukan untuk memverifikasi bahwa semua standar kualitas terpenuhi.
Pemeriksaan Akhir : Pemeriksaan akhir menyeluruh dilakukan untuk memastikan produk bebas dari cacat.
Dokumentasi : Catatan rinci tentang pemeriksaan akhir disimpan untuk tujuan jaminan kualitas.
Pencatatan : Semua hasil pemeriksaan didokumentasikan untuk ketertelusuran dan referensi di masa mendatang.
Perlindungan Permukaan : Produk dicat dan dikemas untuk memastikan perlindungan selama transit.
Pengiriman : Produk dipersiapkan dengan hati-hati untuk transportasi ke pelanggan, memastikan pengiriman yang aman.
Laporan Akhir : Ringkasan proyek disiapkan, merinci semua langkah yang diambil dan hasil akhir.
